某銅鉛鋅礦原礦中銅主要以黝銅礦形式賦存，礦石中硫鐵礦含量高達50%以上，金屬硫化物之間共生關系復雜，部分目的礦物嵌布粒度微細，礦石的這些特點導致銅鉛精礦品位偏低，鉛精礦砷、銻含量超標。由于該選廠現(xiàn)有工藝流程具有選礦指標不達標、回收率偏低等問題，對其進行了工藝流程改造。

目前選廠采用優(yōu)先浮選工藝流程，原礦磨礦細度為-0.074 mm粒級占85%，采用一粗兩精兩掃的浮選工藝獲得銅精礦，銅浮選尾礦采用一粗三精兩掃的浮選工藝獲得鉛精礦，鉛浮選尾礦采用一粗兩精兩掃獲得鋅精礦，鋅尾礦采用一粗一掃一精獲得硫精礦。但現(xiàn)有選廠生產指標存在銅鉛回收率偏低、銅鉛精礦互含嚴重的缺點，銅回收率僅為62%，鉛回收率75%，鋅回收率90%。

銅鉛鋅多金屬礦常采用優(yōu)先浮選、混合浮選、部分混合浮選、等可浮等方案進行浮選。根據(jù)礦石性質，考察了優(yōu)先浮選、銅鉛混浮-銅鉛尾礦浮鋅-鋅尾礦浮硫、銅鉛鋅混浮等工藝對鉛鋅硫的回收情況。最終確定采用銅鉛混浮-混浮精礦再磨-銅鉛分離-混浮尾礦浮鋅-鋅尾礦浮硫的工藝回收該礦種的銅、鉛、鋅、硫。

1、礦石性質

原礦主要化學成分分析結果見下圖。礦石中可供回收的有價組分為銅、鉛、鋅、硫。礦石中主要金屬礦物有黃鐵礦、方鉛礦、閃鋅礦，其次為毒砂、黝銅礦、車輪礦，偶見白鉛礦、菱鋅礦；脈石礦物以白云石、方解石、石英為主，其次為云母、高嶺石。

2、改造后的選礦工藝流程

(1)銅鉛混浮

銅鉛混浮階段，將原礦研磨至-0.074mm粒級占65%，抑制劑采用六偏磷酸鈉+石灰+硫酸鋅的組合抑制劑，目的是對原礦中的黃鐵礦與脈石進行抑制。抑制劑用量為，石灰用量800g/t，六偏磷酸鈉用量150g/t。捕收劑采用乙黃藥+25號黑藥，比例為1:1，用量為50g/t。

銅鉛混浮后需要對混浮精礦進行再磨，研究表明，隨著再磨細度增加，銅鉛精礦銅鉛品位與回收率增加，當再磨細度到-0.037mm粒級占80%以后，銅鉛浮選回收率增加不明顯，因此，再磨細度選擇-0.037mm粒級占80%為宜。

(2)銅鉛分離

由于黝銅礦與方鉛礦的可浮性相近，黝銅礦與方鉛礦的分離比黃銅礦與方鉛礦的分離難度大很多。要實現(xiàn)黝銅礦與方鉛礦的分離，需強化方鉛礦的抑制。

經(jīng)過多種方案比較，本次銅鉛分離采用活性炭進行預先脫藥，然后采用z-200為捕收劑、水玻璃+cmc+yz(yz是一種無機物，不常用于銅鉛分離作業(yè))為組合抑制劑強化方鉛礦的抑制，其中yz對方鉛礦的選擇性抑制效果非常明顯。

(3)浮鋅

接下來需要對銅鉛混合浮選閉路尾礦采用浮選回收鋅，硫酸銅用量為700g/t。

3、改造結果

工業(yè)改造的原則是盡可能地利用現(xiàn)有設備。根據(jù)試驗確定的工藝流程和藥劑制度對現(xiàn)場流程實施了改造，具體改造方案包括：

(1)磨礦系統(tǒng)

降低磨礦細度，將原有的兩段磨礦改為一段磨礦，原有的二段磨礦改為銅鉛粗精礦再磨。

(2)主體浮選系統(tǒng)

閑置原銅浮選系統(tǒng)，原選鉛浮選系統(tǒng)改為銅鉛混合浮選系統(tǒng)，磨礦后的礦漿自攪拌桶直接引入原鉛粗選浮選槽進行銅鉛混合浮選，混合浮選尾礦進入原鋅浮選系統(tǒng)照常選鋅，鋅浮選尾礦進入選硫系統(tǒng)進行硫浮選。

(3)新建銅鉛分離系統(tǒng)

銅鉛混合精礦經(jīng)新安裝的濃密機濃縮脫藥后進行再磨，再磨后的礦漿經(jīng)攪拌桶后進行銅鉛分離浮選。銅鉛分離系統(tǒng)為新安裝的浮選機。

改造后銅精礦品位提高了6.51個百分點，銅回收率提高了8.68個百分點，鉛、鋅回收率分別提高了6.59個百分點和2.36個百分點，技術改造帶來的經(jīng)濟效益顯著。