鋁礦選礦過(guò)程中每噸原礦的實(shí)際損耗量一直是行業(yè)關(guān)注的核心問(wèn)題。根據(jù)選礦工藝和礦石品質(zhì)差異，通常需要消耗1.3-1.7噸原礦才能獲得1噸精礦，這意味著每噸成品約損耗0.3-0.7噸原料。這個(gè)數(shù)據(jù)看似簡(jiǎn)單，實(shí)則受到礦石氧化鋁含量、脈石礦物比例以及選礦設(shè)備效率三重因素影響。

需要重點(diǎn)關(guān)注礦石本身的特性差異，特別是鋁土礦常見(jiàn)的三水鋁石與一水硬鋁石類(lèi)型。三水鋁石型礦石因結(jié)晶水含量高，在煅燒階段會(huì)額外損失10-15%重量。選礦廠實(shí)際案例顯示，河南某礦區(qū)處理中等品位鋁土礦時(shí)，通過(guò)浮選-磁選聯(lián)合工藝，最終實(shí)現(xiàn)噸精礦消耗1.52噸原礦的行業(yè)較優(yōu)水平。

為什么損耗會(huì)有這么大的波動(dòng)？關(guān)鍵在于鋁礦伴生的硅酸鹽礦物處理難度。當(dāng)原礦中二氧化硅含量超過(guò)8%時(shí)，必須增加脫硅工序，這會(huì)直接導(dǎo)致3-5%的鋁元素?fù)p失。采用X射線智能分選技術(shù)的新興工藝，已成功將預(yù)選階段損耗率降低至12%以內(nèi)，相比傳統(tǒng)破碎篩分方式提升明顯。

選礦過(guò)程中的水耗和藥劑殘留同樣計(jì)入總損耗體系。每噸精礦生產(chǎn)需要循環(huán)使用4-6立方工藝水，其中約15%水分通過(guò)尾礦帶走。當(dāng)前行業(yè)正推進(jìn)干式選礦技術(shù)研發(fā)，某試驗(yàn)項(xiàng)目通過(guò)氣流分選將水耗降低70%，同時(shí)減少0.2噸/噸的物料粘附損耗。

從全產(chǎn)業(yè)鏈角度觀察，鋁礦開(kāi)采到冶煉的整體利用率更值得關(guān)注。即便是優(yōu)質(zhì)精礦，在電解環(huán)節(jié)仍會(huì)產(chǎn)生18-22%的氧化鋁損耗。這提示企業(yè)在計(jì)算損耗時(shí)，必須建立從礦山到成品的全流程管控體系，才能真正實(shí)現(xiàn)資源高效利用。